重点媒体走进一汽-大众华北基地

近日，重点媒体来到坐落于天津的一汽大众华北基地，参观了汽车整车制造的冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间，对一汽大众现代工厂有了更深刻的了解。

冲压零件完美的质量和高效的自动化生产，离不开高精度的冲压模具。冲压车间模具目前包含探岳（TAYRON）、奥迪Q3两个车型共计226套模具。未来还会增加TARYON COUPE，TARYRON PHEV，Q3SPORTBACK三款车型，累计模具将达到358套。

一汽-大众冲压零件大部分采用6序冲压工艺制造而成，相比其它车企4序或5序的冲压工艺，6序冲压工艺使零件成形充分、制件刚性更强，可以满足造型更加复杂的零件生产。一汽-大众旗下全系车型所独具的“车身锐棱”，正是源自冲压模具工艺。

车间内有8100吨全自动伺服压力机钢铝混合生产线，6台伺服控制压力机提供单台最高2100吨的冲压力。目前整线最高节拍可达到18次/分钟，意味着如果一模双件，每分钟可出36件。大吨位、高速、稳定、封闭的自动化压机线，保证了钢板在压制成汽车外表面件的过程中成型充分、尺寸和表面精准、零件状态稳定。

一汽-大众华北基地的焊装车间是制作汽车骨骼的车间。为了有更强壮的骨骼，大众全系采用了激光焊接技术，探岳也采用了激光焊，同时隐藏着其他黑科技。

激光焊采用了国际上最先进的三光斑激光焊接技术。传统的激光焊相当于把融化的铜水，直接浇到板材的连接处。这样焊缝的外沿不可避免会有咬合不好，甚至有飞溅等问题。三光斑技术是先利用两个小光斑，在板材上预先焊出两个小沟，保证铜水只能在水渠里流动，从而避免咬合不好的问题。

MIG焊的强度是点焊的3倍，但是MIG焊的长度不会超过30mm，这是因为长度长了之后，会因为热量集中造成热变形，尤其是在焊接1mm以下的薄板的时候。

一汽-大众华北基地拥有国内自动化水平最高的涂装车间，车间整体自动化率超75%，更高的自动化率意味着更稳定的产品的输出。以FAD细密封机器人为例，车门密封涂胶由机器人替代人工，密封性能更佳、胶条外观更均匀更美观；FAD自动涂胶，一汽-大众称之为“在钢丝上的舞蹈”，因为FAD细密封机器人精度要求<0.1mm，即一根头发丝粗细，这对车身尺寸要求极其严苛，国内目前只有豪华车品牌的少量车型达到此水准，而探岳是首个实现细密封自动化涂胶的非豪华车车型，这也就说明探岳车身尺寸精度不输豪华车品牌。

天津总装车间位于整个华北基地的中心位置，造型呈小h型，是标准的完美工厂布局，极大提高了车身流和零件流的到货效率。占地面积约13.2万m2，是天津分公司占地面积最大的车间。规划生产的主要车型是ASUV和audi Q3以及其衍生车等共五款车型，规划节拍60JPH，规划产能30万辆/年。

总装车间的工作内容就是将车身和零部件组装成整车，并进行必要的电器激活、检测、调试，使车辆具备完整的行驶功能的车间，在总装车间最为普遍的工艺就是拧紧工艺，每辆车的装配都要经过上千次的螺栓拧紧。这些拧紧，是极端重要的，一个小小的螺栓拧紧失误，就会给用户车辆行驶噪音、漏雨、抛锚甚至制动消失等严重的质量问题和安全风险。具不完全统计，每年全球因为螺栓拧紧不合格造成的召回车辆数量超过十万辆，不仅给用户带来了高行驶安全风险，也给企业经济和品牌形象的损失。